Primaform

Mit Cimatron in die digitale Zukunft

Primaform hat seinen Standort im Herzen Europas. Vielleicht liegt es auch an der Idylle aus Bergen und Seen rund um den Firmensitz in Thun in der Schweiz, dass einem beim Besuch ein zufriedenes Selbstverständnis und eine gewisse professionelle Gelassenheit auffällt. Gegründet 1965, hat das Werkzeug- und Formenbau- Unternehmen vornehmlich Kunden aus der DACH-Region, aber auch aus Skandinavien, den USA und Mexiko. Mit 65 Mitarbeitenden fertigt es rund 60 Werkzeuge pro Jahr. Die Kunden kommen aus der Medizintechnik, der Uhren- und der Verpackungsindustrie, aber auch aus dem Automotive-Sektor.

Dass ein Großteil der Belegschaft ehemalige Auszubildende sind, zeigt, dass Primaform einiges richtig macht und Herausforderungen effizient angeht. Das Team des Werkzeug- und Formenbau-Spezialisten ist nicht nur agil, sondern wirtschaftet nachhaltig. Es trägt das Selbstverständnis in sich, immer wieder auch neue Wege zu gehen und neue Geschäftsfelder zu entwickeln.

„Wir sind stolz darauf, wie wir uns weiterentwickelt haben“, stellt Stefan Huber fest. Der 65-jährige gelernte Werkzeugmacher und Maschinenbauingenieur war 24 Jahre lang Geschäftsführer bei Primaform, steht kurz vor seinem Ruhestand und hat seit 2025 eine Sonderfunktion im Unternehmen als Mentor und Projektleiter inne. „Wir entwickeln uns laufend weiter. Momentan beschäftigen wir uns mit Software-Themen.“ Die zentrale Aufgabe dabei ist, die Digitalisierung nicht nur einzelner Maschinen, sondern vollständig integriert umzusetzen. „Genau dabei können wir uns noch Wettbewerbsvorteile holen“, unterstreicht Huber seine Vision. „Denn Standard kann jeder. Unser Anspruch ist es, darüber zu liegen, in der Konstruktion, im Werkzeugbau, in der Fertigung der einzelnen Teile.“

Diese weitblickende Haltung ermöglicht es Primaform, seinen Kunden echte Mehrwerte zu bieten – und sie spiegelt sich im gesamten Unternehmen wider: Das Firmengebäude aus dem Jahr 2001 ist funktional, von innen nach außen entwickelt. Es scheint konsequent den Abläufen bei der Herstellung von Werkzeugen zu dienen. Gleichzeitig – vielleicht typisch für die Schweiz – sind die Dinge ruhig gestaltet, die Materialien überlegt gewählt. Alles altert in Würde. Als Boden dient etwa ein Magnesitestrich, ein Holzsteinboden. Er dämpft, ist aber stoßfest, nimmt bis zu einem gewissen Grad Feuchtigkeit auf und muss nur alle drei Monate feucht gewischt werden. In dem homogenen Material zeichnen sich zwar seit 25 Jahren die Spuren der Nutzung ab, diese sind allerdings kein Makel, vielmehr stehen sie für das Selbstverständnis von Primaform, Entscheidungen mit Bedacht und Weitsicht zu fällen, sich stets seiner gemachten Erfahrungen bewusst zu sein und gleichzeitig immer an Neuem zu arbeiten. Und das geschieht im Unternehmen mit Betriebsamkeit, jedoch ohne Hetze, sondern mit Ruhe und Liebe zum Detail.

Investition in Technologie – und vor allem in die Menschen

Die ersten beiden Cimatron-Lizenzen erwarb Primaform im März 2015, für die Elektrodenfertigung. Anfang 2025 folgte die umfassende Einführung der Software, nachdem Primaform die Zukunft seiner Fertigungsprozesse gründlich durchdacht hatte. Lediglich drei Monate dauerte der fließende Übergang vom alten System ins neue. Die konsequente Umsetzung unterstreicht nicht nur Primaforms Agilität, sondern zeigt auch das tiefe Vertrauen in die Software und ihren Anbieter. Heute läuft Cimatron auf 63 Computern im Betrieb mit 24 Viewer-, 8 Designer-, 10 Master-Solution-, 7 Fünfachs- und 3 Electrode-Lizenzen inklusive Erweiterungen wie dem Springback-Deformationsmodul, mit dem sich bei Kunststoff- bzw. Blechbauteilen mit Hilfe von Simulationsergebnissen Schwindung und Verzug einfach und schnell kompensieren lassen.

„Wir haben in den vergangenen beiden Jahren viel in Maschinen und Software investiert“, führt Huber aus, „vor allem aber in die Arbeitsplätze unserer Mitarbeitenden!“ Alle im Unternehmen sollen sich wohlfühlen und nicht nur ein aufgeräumtes und sauberes Umfeld vorfinden, sonder auch eines, in dem sie sich gern aufhalten und wo Denken und Kreativität gefördert werden. Dieses neue Mindset, das auch Basis für die Software-Umstellung war, schließt die Digitalisierung in der Fertigung ein: „Es gibt bei uns kein Papier mehr! Dafür hat jeder Mitarbeiter auf einen Cimatron-Viewer oder auf die Vollversion Zugriff und die CAM-Programmierung findet auf Arbeitsplätzen direkt an der Maschine statt“, erklärt Huber. Bewusst setze man auf Dezentralisierung, um weniger vom Know-how Einzelner abhängig zu sein.

Auch in der Montage verfügen nun alle Werker über Zugriff auf Computer mit großen Bildschirmen. Jeder hat in der obersten Schublade seines persönlichen Werkzeugwagens eine Tastatur und eine Maus, mit denen er sämtliche zu einem Werkzeug gehörenden Daten direkt an einem der installierten Terminals aufrufen kann. Diese Philosophie der Transparenz schlägt sich ebenso in der Ausbildung nieder, erklärt Huber: „Auch unsere Auszubildenden verfügen über Cimatron-Arbeitsplätze und arbeiten mit derselben Maschinensteuerung wie alle anderen im Betrieb.“

Entscheidung für ein durchgängiges System samt digitalem Zwilling als Basis für die Zukunft

„Unserer Entscheidung für Cimatron lag zugrunde, dass wir statt einzelner Expertensysteme ein branchenspezifisches, durchgängiges System haben wollten“, erklärt Huber. „Im Zuge der Automatisierung ging es uns darum, die Geometrien aus der Konstruktion, aber auch die Daten der Mess- und NC-Programme mit möglichst wenig Aufwand in die Fertigung zu bekommen. Dafür war Cimatron ganz klar die erste Wahl.“

In diesem Zusammenhang wesentlich: der „digitale Zwilling“,der bei Primaform für alle zu fertigenden Bauteile verbindlich eingeführt wurde. Er hält 3D-Modell und Simulationen vor, um sie in Echtzeit mit den realen Ergebnissen zu vergleichen. „Was hier bei uns im CAD noch vor dem Transfer in der Fertigung passiert, sind die ganzen Arbeitsvorbereitungsthemen, die wir im digitalen Zwilling hinterlegen“, erklärt Huber das neue Primaform-Konzept. So hat man stets einen Überblick – nicht nur über Aussehen und Maße eines Bauteils, sondern auch darüber, wie die Bearbeitungen definiert sind. Man erkennt beispielsweise, welche Teile direkt fertiggefräst oder hartgefräst, welche geschliffen, senk- oder drahterodiert werden sollen bzw. wo ein Startloch oder eine Lasergravur zu positionieren ist. „Auch weitere Informationen aus der Konstruktion, wie Angaben zu Stückzahlen, Funktionsflächen, Toleranzen oder Maßzugaben, Oberflächengüte, Material, Beschichtung oder Härte, können direkt aus Cimatron gezogen werden“, so Huber.

Besonders deutlich zeigt sich die Stärke des digitalen Zwillings bei der Elektrodenkonstruktion. „Hier planen wir die komplette Fertigung, also nicht nur die Werkstückgeometrie, sondern auch die Spannvorrichtung und die Situation im Maschinenarbeitsraum beim Fräsen der Elektrode“, erklärt Cirill Huber. Der 37-jährige gelernte Konstrukteur und Maschinenbauingenieur ist seit neun Jahren im Unternehmen, heute als Teil der Geschäftsleitung mit den Wirkungsbereichen Arbeitsvorbereitung, Konstruktion, Technikum und IT. Es versteht sich, dass er mit diesem Hintergrund tief in die Strukturänderungen eingebunden ist und das erarbeitete Konzept stolz mitträgt: „Alle Bearbeitungswerkzeuge sind eins zu eins so angelegt, wie wir sie in der Maschine auch sehen.“ Gerade für den Kollisionsschutz bei der 5-Achs-Bearbeitung sei das entscheidend: Indem dieselbe Situation konstruiert wird, wie sie real vorliegt, lässt sich etwa auch die Kinematik in der Maschine simulieren. „Bei der Elektrodenfertigung versuchen wir zudem mit Fräsmustern und Archetypen vollständig automatisiert zu arbeiten.“ All dies führe in der Summe zu einem sehr effizienten Programmieraufwand, so Cirill Huber.

Bei Primaform werden beim digitalen Zwilling aber auch bereits Prozessparameter für den Erodiervorgang definiert, mit dem später mit der Elektrode der Stahl bearbeitet wird. Dabei machen die Elektroden-Konstrukteure Angaben zum Elektrodenmaterial, zu Nullpunkten oder zur Starthöhe. Auch das Untermaß wird hier wieder automatisch abgegriffen und bereits die Stromstärke oder die Achsbeschleunigung beim Senkerodieren vorgeschlagen. „So können die Kollegen im CAM-Bereich sehr zielgerichtet fertigprogrammieren“, erklärt Stefan Huber.

Integration in das ERP-System IKOffice

Stefan Huber und sein Team wollten die Einführung von Cimatron so tragfähig und durchgängig wie möglich gestalten. Daher wurde auch schnell der Wunsch einer Versionsverwaltung laut. Die Einführung eines angelagerten Produktdatenmanagements als Fremdsystem kam jedoch nicht in Frage. Auf der Suche nach einer integrierten Lösung fiel die Entscheidung auf die ERP-Anwendung von IKOffice. „Die Entwickler hatten sich bereit erklärt mit uns zusammen eine Lösung nach unseren Bedürfnissen zu erarbeiten“, berichtet Cirill Huber. Die Anwendung sollte sich über automatisierbare Schnittstellen direkt mit Cimatron verbinden und so nicht nur die Produktentwicklung von Primaform abbilden, sondern sich auch nahtlos in die durchgängige Cimatron-Umgebung einfügen. Eine Win-win-Chance zur Opti mierung ihres jeweiligen Portfolios, die sich sowohl die Cimatron- als auch die IKOffice-Entwickler nicht ent gehen ließen – und letztlich auch ganz im Sinne des dritten Gewinners, Primaform, erfolgreich umsetzten. „Etwas Vergleichbares lässt sich in unserer Branche nicht am Markt finden“, sagt Cirill Huber und verweist gleichzeitig auf den hohen Ressourceneinsatz und den Know-how-Input auf Seiten von Primaform bei der Entwicklung. „Davon profitieren auch künftige Kunden von IKOffice und Cimatron!“

„Unser Grundgedanke war, dass der Konstrukteur einfach mit der Arbeit anfangen können soll“, erklärt Stefan Huber die ersten Überlegungen. „Heute kann er in Cimatron einen bereits für uns angepassten Standardaufbau nehmen und dort seine Teile so benennen, wie er möchte.“ Schließlich wird in IKOffice ein CAD-Projekt angelegt, in das dieentsprechende Cimatron-Datei übernommen wird, um sie hier weiter zu organisieren. Das heißt, IKOffice legt etwa für die vielen zu einer Baugruppe gehörenden Bauteil- Dateien eine eigene logische Struktur inklusive Unterordner an – vollständig automatisch. Zudem hat man die Möglichkeit, übergeordnet in die Baugruppe oder ins Projekt zu springen, wo dann beispielsweise der Projektstatus oder Bemusterungsdaten abgelegt sind.

Damit die Primaform-Mitarbeiter bei der Projektauslegung auf den Datenschatz der vergangenen Jahre zurückgreifen können, wurden nicht nur laufende, sondern auchüber 5000 bereits abgeschlossene Aufträge aus dem bisherigen System migriert. „Wir wollen ja lernen“, erklärt Cirill Huber seinen Anspruch. Alle kommerziellen Details sind hier nun verfügbar, auch die ganze ERP-Funktio nalität. „Im CAD-Bereich übertragen wir zurzeit die Projekte situativ und arbeiten z. B. Toleranzen und Kennzeichnungen auf, damit sie für die neuen Abläufe durchgängig passen.“

Stefan Huber kommt ins Schwärmen: „Das Coole an der Einbettung von IKOffice ist, dass wir aus dem ERP heraus direkt die Bauteile in Cimatron öffnen können und immer den aktuellen Arbeitsvorrat sehen. Alles kommt aus einem Guss. Das ermöglicht uns eine bauteil- und nicht mehr auftragsbezogene Planung. Und so können wir auch in Zukunft Weiteres digitalisieren, weil wir in der Planung alle Bausteine hierfür bereits erarbeitet haben.“

Hinzu kommt, dass per parametrischer Logik des Systems und stimmiger Datenbasis die Spezialisten von Primaform Anpassungen beim Wiederverwenden ähnlicher Projekte oder bei Änderungen äußerst strukturiert und effizient vornehmen können. Diese Wiederholbarkeit per digitalem Zwilling ist für Huber Senior und Junior die Basis für die automatisierte Programmierung, für die Muster- und Teileerkennung. Schließlich laute das übergeordnete Ziel „die industrielle Fertigung Losgröße eins“. Wenn man wegkommen wolle vom traditionellen Werkzeug- und Formenbau, um in Mitteleuropa konkurrenzfähig zu bleiben, führe daran kein Weg vorbei, erklären Stefan und Cirill Huber unisono.

Konsequenterweise ist der umgesetzte Arbeitsplan mit dem Schichtplan ebenso abgestimmt wie mit der Zeiterfassung inklusive Urlaubsterminen, um die verfügbaren Kapazitäten genau ableiten zu können. Umgekehrt schaut der Primaform-Werker bei Arbeitsbeginn in die Personalzeiterfassung, sieht seinen persönlichen Arbeitsvorrat und meldet hier später auch die Auftragszeiten zurück. „Jeder sieht, was für ihn zu tun ist und welche Prozesse nachfolgen.

So nimmt das Werkstück seinen digital vorbeschriebenen Weg durch die Firma – vorausgesetzt, die Planung stimmt und keiner nimmt Abkürzungen“, erklärt Stefan Huber und grinst zufrieden. Ihm ist der Stolz anzumerken, dass das von ihm miterdachte System bestens zu funktionieren scheint. „Schlussendlich ist für mich wichtig, was hinten für ein Werkstück rauskommt und wie viel ich reinstecken muss.“ Die isolierte Betrachtung von Konstruktion, CAM oder Montage sei für Huber bei der Suche nach Optimierung irrelevant. Mehr noch: Man müsse verstehen, dass mehr Automatisierung in der Programmierung einen gewissen Mehraufwand in der Konstruktion erfordert. „Betriebs sicherheit und ein qualitativ wie wirtschaftlich gutes Ergebnis am Ende sind das Ziel. Diese Betrachtungsweise ist für mich essenziell!“

Funktionen, die speziell auf den Werkzeug- und Formenbau zugeschnitten sind

Ein wesentlicher Vorteil des Software-Konzepts von Cimatron ist neben seiner CAD-CAM-Durchgängigkeit, dass es speziell auf Werkzeugmacher zugeschnittene Lösungen und Funktionen bietet: Konstrukteuren stehen beispielsweise parametrisierte Bibliotheken zur Verfügung. Alle Bauteile unterschiedlicher Hersteller werden von Cimatron hier achkonstruiert und mit zugehörigen Schnittobjekten versehen. Das vereinfache die Vorgehensweise erheblich erklärt Stefan Huber: „Platzieren wir eine Schraube, dann verwendet die Anwendung den zugehörigen Schnittkörper, um in der Konstruktion auch alle Bohrungen, Senkungen und Gewinde zu erzeugen.“ Zusätzlich gibt es die Möglichkeit, dem Schnittkörper per Farbcodierung die richtigen Toleranzen und Passungsinformationen mitzugeben.

In Cimatron kann zudem ganz einfach die ideale Position von Auswerfern bestimmt werden – und auch deren Ablängung entsprechend der Werkzeugauslegung ebenso wie die entsprechenden Bohrungen durch Platten. „All das vereinfacht unsere Arbeit sehr!“, stellt Cirill Huber erfreut fest. Insgesamt fasse Cimatron zahlreiche Konstruktionsaufgaben zusammen, die sonst in vielen Einzelschritten abgearbeitet werden müssten.

Als weitere Herausforderung, bei der Cimatron hilft, nennt Stefan Huber den Umstand, dass die Kunststoffteil-Entwürfe der Kunden heute oft weniger fertigungsgerecht urchdacht sind als früher. „Da müssen wir fertigungstechnisch oft noch etwas anpassen.“ Dabei helfen in die Software integrierte Engineering-Funktionen für die Anguss- und Einspritzsysteme oder für die Konstruktion von Kühlsystemen.

Gleiches gilt für die Möglichkeit, mit Cimatron hybrid – also im Flächen- und Volumenmodell – zu konstruieren. „Die Datenqualität ist existenziell, sonst knallt es spätestens in der Fertigung und der Fräser fliegt, weil irgendwo noch ein Loch in der Geometrie ist. Oder die Kontur fürs Drahterodieren ist nicht geschlossen und der Draht verabschiedet sich in irgendeine Richtung beim Schneiden“, berichtet Stefan Huber von seinen Erfahrungen. Auch bei der Elektrodenausleitung habe man früher Stunden und Tage „verbraten, wenn die Daten schlecht waren. Da konnte aber Cimatron schon sehr früh mit seinem Flächenmodell helfen, das alles sauber hinzubekommen.“

Optimale Betreuung und gemeinsame Weiterentwicklung

Ein entscheidender „Wohlfühlfaktor“ für Primaform ist die Betreuung durch Cimatron: „Wir fühlen uns angehört, und der Support ist bei Fragen immer erreichbar“, hebt Stefan Huber einen Benefit hervor, der nach den Schulungen zur Einführung heute im Tagesgeschäft und bei der Arbeit an konkreten Projekten besonders trägt.

Doch die Spezialisten von Cimatron werden von Primaform immer wieder gefordert. „Wir sind nie zufrieden mit dem, was wir haben“, sagt Stefan Huber und lacht. „Wir denken immer in die Zukunft. Mit Cimatron haben wir einen Partner gefunden, der uns auf diesem Weg ideal begleitet.“ Die Software wird kontinuierlich weiterentwickelt und der Anbieter reagiert flexibel auf Anforderungen von Anwendern. So steht Primaform mit den Cimatron-Technikern bereits im Austausch über weitere Ideen, wie sich Kon struktionsprozesse künftig noch ein facher gestalten lassen.

Dass an dieser engen Zusammenarbeit alle Beteiligten wachsen, betont auch Andreas Sterzenbach, Vertriebsrepräsentant für die Schweiz und große Teile Baden- Württembergs bei Cimatron: „Ohne Kunden wie Primaform wäre unser System nicht auf dem hohen Niveau, das wir heute erreicht haben. Anwender, die immer schon mehrere Schritte in die Zukunft denken, treiben am Ende auch unsere Entwicklung voran, von der wiederum alle anderen User profitieren.“

Über dem Standard bleiben

Am Ende kehrt Stefan Huber zu dem zurück, was das Unternehmen im Kern ausmacht: „Ich bin nie zufrieden mit dem, was wir erreicht haben, und denke immer nach vorn, auf das nächste Ziel hin. Ohne diese Einstellung wären wir nicht da, wo wir heute als Unternehmen stehen.“ Es ist genau dieser Anspruch, über dem Standard zu liegen, der Primaform vom idyllischen Thun aus zu einem international gefragten Partner für Hightech-Kunden gemacht hat und das Unternehmen weiter antreibt. Beim Erreichen dieser hochgesteckten Ziele ist die Software von Cimatron eine nicht zu unterschätzende Hilfe, das unterstreichen Stefan und Cirill Huber: „Wir sind voll und ganz überzeugt, dass der Weg, den wir zusammen mit Cimatron eingeschlagen haben, der richtige ist.“ Also, auf zu neuen Ufern!