프리마폼

Cimatron과 함께하는 디지털 미래 창조

유럽의 중심부에 자리 잡은 Primaform의 본사는 스위스의 목가적인 도시 툰(Thun)에 위치해 있으며, 산과 호수에 둘러싸여 자신감 넘치는 평온함을 자아냅니다. 1965년에 설립된 이 공구 및 몰드 제조 회사는 주로 DACH 지역은 물론 스칸디나비아, 미국, 멕시코의 고객들에게 서비스를 제공하고 있습니다. 65명의 직원을 보유한 이 회사는 자동차, 의료, 시계 제조 및 포장 산업 분야의 고객사를 위해 연간 약 60개의 공구와 몰드를 생산합니다.

직원 중 상당수가 과거 견습생 출신이라는 사실은 프리마폼이 일하기 좋은 직장임을 보여줍니다. 이 회사는 민첩하고 미래 지향적이며, 지속적인 개선을 위해 최선을 다하고 있습니다.

“우리는 지금까지 발전해 온 과정과 지금도 계속 진화하고 있다는 점을 자랑스럽게 생각합니다.”라고 24년 동안 프리마폼의 대표이사를 역임해 온 65세의 공구 제작자이자 기계 엔지니어인 스테판 후버(Stefan Huber)는 말합니다. 후버는 2025년부터 회사 내에서 멘토이자 프로젝트 매니저로서 특별한 역할을 맡아왔으며, 이제 은퇴를 앞두고 있습니다.

“현재 우리는 소프트웨어 관련 주제에 집중하고 있습니다.” 후버에 따르면, 핵심 과제는 개별 기계에 국한되지 않고 완전히 통합된 시스템 차원에서 디지털화를 구현하는 것이라고 한다.

“바로 그 부분에서 우리가 여전히 경쟁 우위를 확보할 수 있습니다,”라고 그는 말합니다. “누구나 표준적인 작업은 할 수 있지만, 우리의 목표는 설계, 공구 제작, 개별 부품 생산 등 모든 면에서 표준을 뛰어넘는 것입니다.”

이러한 미래 지향적인 태도 덕분에 프리마폼은 고객에게 부가가치를 제공할 수 있으며, 이는 회사 전반에 걸쳐 반영된 목표이기도 합니다.

2001년에 지어진 본사 건물의 설계조차도 공구 및 몰드 생산에 필요한 워크플로우를 고려하여 목적에 맞게 이루어졌습니다. 전형적인 스위스 스타일답게, 미적 감각은 절제되어 있으며 자재는 신중하게 선택되었습니다. 예를 들어, 바닥은 마그네사이트 스크리드로 만들어졌는데, 이는 쿠션감을 제공하면서도 내충격성이 뛰어나고, 일정 정도 습기를 흡수하며, 3개월에 한 번씩 물걸레질만 하면 되는 목재-석재 복합 바닥재입니다.

25년간의 사용으로 균일한 재질에 눈에 띄는 흔적이 남았지만, 이는 결함으로 간주되지 않습니다. 오히려 이는 프리마폼이 얻은 교훈을 염두에 두면서 끊임없이 새로운 것을 추구해 나가는 동시에, 신중하고 선견지명을 바탕으로 결정을 내린다는 철학을 반영합니다. 이 회사는 바쁘지만 결코 허둥대지 않으며, 모든 업무는 차분하고 세심하게 수행됩니다.

기술, 그리고 무엇보다 인재에 대한 투자

Primaform은 2015년 3월, 전극 제조를 위해 첫 두 개의 Cimatron 라이선스를 구입했습니다. 이후 Primaform이 제조 공정의 미래 목표를 신중하게 고려한 끝에, 2025년 초에 소프트웨어를 전면적으로 도입했습니다.

기존 시스템에서 새 시스템으로의 전환은 불과 3개월 만에 완료되었으며, 이러한 일관된 도입 과정은 프리마폼의 민첩성은 물론 소프트웨어와 공급업체에 대한 확신을 여실히 보여줍니다.

현재 Cimatron은 회사 전역의 63대 컴퓨터에서 운영되고 있으며, 24개의 뷰어(Viewer) 라이선스, 8개의 디자이너(Designer) 라이선스, 10개의 마스터 솔루션(Master Solution) 라이선스, 7개의 5축 라이선스, 3개의 전극(Electrode) 라이선스(스프링백 변형(Springback Deformation) 모듈과 같은 확장 기능 포함)가 사용되고 있습니다. 이 모듈은 시뮬레이션 결과를 활용하여 플라스틱 또는 판금 부품의 수축 및 뒤틀림을 빠르고 쉽게 보정할 수 있게 해줍니다.

“지난 2년 동안 우리는 기계와 소프트웨어에 상당한 투자를 해왔습니다.”라고 후버는 말을 이어갔습니다. “하지만 무엇보다도 직원들의 근무 환경에 가장 많은 투자를 했습니다.”

Primaform 경영진은 직원들이 깨끗한 환경뿐만 아니라, 시간을 보내는 것이 즐겁고 창의성을 발휘하도록 장려되는 환경에서 편안함을 느껴야 한다고 믿습니다. 이러한 사고방식은 회사의 소프트웨어 전환과 더 광범위한 디지털화 노력에도 영향을 미쳤습니다.

“이곳에는 더 이상 종이가 없습니다. 대신 모든 직원이 시마트론 뷰어(Cimatron Viewer)나 정식 버전을 사용할 수 있으며, CAM 프로그래밍은 기계 바로 옆의 워크스테이션에서 이루어집니다,”라고 후버는 설명합니다. 이 회사는 개별 직원의 전문성에 대한 의존도를 낮추기 위해 의도적으로 분권화를 채택하고 있습니다.

통합 CAD/CAM 및 디지털 트윈

“Cimatron을 사용하기로 결정한 것은 개별 전문 시스템보다는 업계 특화형 통합 시스템을 원했기 때문입니다,”라고 후버는 설명합니다. “자동화 노력의 일환으로, 우리는 설계 단계의 형상 정보는 물론 측정 데이터와 NC 프로그램 데이터를 가능한 한 적은 노력으로 제조 단계로 이전하고 싶었습니다. Cimatron은 이를 위한 분명한 최우선 선택이었습니다.”

이러한 맥락에서 디지털 트윈은 필수적이며, Primaform은 자사가 제조하는 모든 부품에 대해 디지털 트윈 사용을 의무화했습니다. 디지털 트윈에는 부품의 3D 모델과 실제 결과와 실시간으로 비교할 수 있는 가공 시뮬레이션이 포함됩니다.

“데이터가 제조 현장으로 전송되기 전에 CAD 환경에서 이루어지는 모든 작업은 우리가 디지털 트윈에 저장하는 준비 데이터를 포함합니다,”라고 후버는 프리마폼의 공정에 대해 설명합니다. 이를 통해 부품의 외관과 치수뿐만 아니라 가공 공정이 어떻게 정의되어 있는지에 대한 지속적인 개요를 파악할 수 있습니다.

예를 들어, 사용자는 어떤 부품이 직접 정밀 밀링이나 경질 밀링 공정을 거칠지, 어떤 부품이 정삭, 다이 싱크 또는 와이어 EDM 가공을 거칠지, 그리고 시작 홀이나 레이저 각인이 어디에 위치해야 하는지 확인할 수 있습니다. “수량, 기능성 서피스, 공차 또는 가공 여유, 서피스 마감, 재료, 코팅, 경도 등 설계 단계의 추가 정보도 Cimatron에서 직접 가져올 수 있습니다,”라고 후버는 말합니다.

디지털 트윈의 강점은 특히 전극 설계에서 두드러집니다. “여기서는 공작물의 형상뿐만 아니라 클램핑 지그, 그리고 전극이 밀링되는 동안 기계 작업 공간 내부의 상황까지 포함해 전체 제조 공정을 계획합니다,”라고 시릴 후버는 설명합니다.

37세의 이 설계자이자 기계 엔지니어는 이 회사에 입사한 지 9년이 되었으며, 현재 생산 계획, 설계, 기술 센터 및 IT를 총괄하는 경영진으로 활동하고 있습니다. 이러한 배경을 바탕으로 그는 회사의 구조적 변화에 깊이 관여하고 있으며, 팀이 개발한 개념을 자랑스럽게 생각합니다. “모든 컷팅 공구는 기계에서 보이는 그대로 정확하게 모델링됩니다.”

이는 5축 가공 시 충돌 회피를 위해 특히 중요합니다. 현실을 반영한 설정을 설계함으로써 기계의 키네매틱도 시뮬레이션할 수 있기 때문입니다. “전극 생산에서도 밀링 템플릿과 표준화된 모델을 활용해 완전 자동화를 실현하려고 노력하고 있습니다.” 그 결과 매우 효율적인 프로그래밍이 가능해진다고 시릴 후버는 말합니다.

Primaform에서는 디지털 트윈이 나중에 전극을 사용하여 강철을 가공할 EDM 공정의 공정 매개변수도 정의합니다. 전극 설계자는 전극 재료, 제로 포인트, 시작 높이 등의 정보를 지정합니다. 언더사이즈는 다시 자동으로 추출되며, 싱커 EDM의 경우 전류나 축 가속도까지 제안됩니다. “이를 통해 CAM 부서의 동료들이 매우 체계적으로 프로그래밍을 완료할 수 있습니다.”라고 스테판 후버는 설명합니다.

IKOffice ERP 시스템과의 통합

스테판 후버와 그의 팀은 Cimatron 도입이 가능한 한 견고하고 완벽하게 통합되기를 원했기 때문에, 버전 관리의 필요성이 빠르게 확인되었습니다.

그러나 외부 공급업체의 별도 제품 데이터 관리 시스템을 도입하는 것은 선택지가 될 수 없었습니다. 통합 솔루션을 모색하던 중, 회사는 IKOffice ERP 애플리케이션을 선택했습니다.

“개발자들은 우리의 요구에 맞춘 솔루션을 만들기 위해 기꺼이 협력해 주었습니다.”라고 시릴 후버는 말합니다. 이 애플리케이션은 자동화 가능한 인터페이스를 통해 Cimatron과 직접 연결되도록 설계되어, Primaform의 제품 개발 현황을 반영하고 통합된 Cimatron 환경에 매끄럽게 녹아들 수 있도록 했습니다.

이는 두 회사의 제품 포트폴리오를 모두 최적화할 수 있는 상생 기회였으며, Cimatron과 IKOffice 개발자 모두 이 기회를 놓치고 싶지 않았습니다.

결국, 세 번째 수혜자인 프리마폼(Primaform)의 이익을 위해 이 프로젝트는 성공적으로 구현되었습니다.

“우리 업계 시장에서 이와 비교할 만한 제품은 없습니다,”라고 시릴 후버는 말하며, 개발 과정에서 프리마폼이 기여한 상당한 자원과 전문성을 언급했습니다. “앞으로 IKOffice와 Cimatron을 사용할 고객들도 그 혜택을 누리게 될 것입니다!”

“우리의 기본 아이디어는 설계자가 바로 작업을 시작할 수 있어야 한다는 것이었습니다,”라고 스테판 후버(Stefan Huber)는 팀의 초기 구상을 설명합니다. “오늘날 설계자는 이미 우리를 위해 맞춤화된 Cimatron의 표준 구조를 사용하여 부품을 원하는 대로 명명할 수 있습니다.”

IKOffice에서 생성된 CAD 프로젝트에는 이에 대응하는 Cimatron 파일이 있으며, 이 파일은 추가 작업을 위해 시스템으로 전송됩니다.

예를 들어, IKOffice는 어셈블리에 속한 수많은 부품 파일을 위해 하위 폴더를 포함한 자체 논리 구조를 자동으로 생성합니다. 사용자는 프로젝트 상태나 샘플링 데이터와 같은 정보가 저장된 어셈블리 또는 프로젝트 수준으로 바로 이동할 수도 있습니다.

이전 시스템에서 5,000건 이상의 완료된 작업 기록이 이전되었으므로, Primaform 직원들은 프로젝트를 계획할 때 회사의 방대한 데이터를 활용할 수 있습니다.

“결국 우리는 배우고자 합니다.”라고 시릴 후버(Cirill Huber)는 말하며, 모든 상업적 세부 정보와 완전한 ERP 기능을 이용할 수 있다고 덧붙였습니다. “CAD에서는 현재 필요에 따라 프로젝트를 이전하고 있으며, 새로운 워크플로우에 일관되게 적용될 수 있도록 공차 및 표시와 같은 항목을 업데이트하고 있습니다.”

스테판 후버(Stefan Huber)는 이 시스템에 대해 이야기하며 다음과 같이 열정적으로 말합니다. “IKOffice를 통합한 가장 큰 장점은 ERP 시스템에서 Cimatron으로 직접 부품을 열어 볼 수 있고, 항상 최신 작업 대기열을 확인할 수 있다는 점입니다. 모든 것이 단일 소스에서 제공되므로, 작업 단위가 아닌 부품 단위로 계획을 세울 수 있습니다. 또한 계획 단계에서 이를 위한 모든 구성 요소를 이미 개발해 두었기 때문에, 향후 더 많은 공정을 디지털화할 수 있게 될 것입니다.”

이 시스템의 파라메트릭 논리와 일관된 데이터 기반을 통해 Primaform의 전문가들은 유사한 프로젝트를 재사용하거나 변경 사항을 적용할 때 체계적이고 효율적인 방식으로 조정을 수행할 수 있습니다. 스테판과 시릴 후버에게 있어 디지털 트윈을 통한 이러한 재현성은 자동화된 프로그래밍과 패턴 및 부품 인식의 토대가 됩니다.

그들이 말하길, 궁극적인 목표는 ‘단 한 개 단위의 산업 제조’입니다. 스테판과 시릴 후버는 회사가 전통적인 공구 및 금형 제작을 넘어 중부 유럽에서 경쟁력을 유지하려면 이 길을 피할 수 없다고 말합니다.

작업 일정은 교대 근무 일정 및 시간 기록(휴가 일정 포함)과 연동되어 가용 생산 능력을 정확하게 산출할 수 있습니다. 프리마폼(Primaform) 직원이 업무를 시작하면 인사 시간 기록 시스템을 확인하여 개인 작업 대기열을 살펴보고, 나중에 해당 시스템에 작업 시간을 기록합니다.

“모든 직원이 자신이 해야 할 일과 다음 공정이 무엇인지 확인할 수 있습니다. 덕분에 계획이 정확하고 누구도 절차를 생략하지 않는 한, 공작물은 회사 내에서 디지털로 미리 정의된 경로를 따라 이동할 수 있습니다.” 스테판 후버는 만족스러운 미소를 지으며 설명합니다.

시스템이 얼마나 잘 작동하는지에 대한 그의 자부심이 엿보입니다. “결국 저에게 중요한 것은 최종적으로 완성되는 공작물과, 그것을 생산하는 데 얼마나 많은 노력이 들어가는지입니다.”

후버에게 있어 최적화를 추구할 때 설계, CAM, 조립을 각각 따로 고려하는 것은 무의미합니다. 그보다 더 중요한 것은, 프로그래밍 자동화 수준이 높아질수록 설계 단계에서 일정 수준의 추가 노력이 필요하다는 점을 이해해야 한다는 것입니다.

“운영의 안정성과 최종 결과물—품질과 경제성 측면 모두에서—가 목표입니다. 이러한 관점은 제게 있어 필수적입니다!”

금형 제작에 특화된 기능

Cimatron의 주요 장점 중 하나는 통합 CAD/CAM 기능 외에도, 공구 제작자를 위해 특별히 개발된 솔루션과 기능을 제공한다는 점입니다. 예를 들어, 설계자는 파라메트릭 라이브러리를 이용할 수 있으며, 다양한 공급업체의 부품을 Cimatron에서 바로 불러와 해당 절삭 경로와 함께 설계에 배치할 수 있습니다.

스테판 후버는 이것이 공정을 크게 간소화한다고 말합니다. “나사를 배치하면, 애플리케이션이 관련 절삭체를 사용하여 설계 내의 모든 홀, 카운터보어 및 나사산도 함께 생성합니다.” 정확한 공차 및 결합 정보도 색상 코딩을 통해 표시됩니다.

Cimatron은 또한 몰드 설계와 플레이트를 관통하는 해당 홀을 기반으로 이젝터의 이상적인 위치와 트리밍 길이를 쉽게 결정할 수 있습니다.

“이 모든 기능이 우리 업무를 훨씬 수월하게 만들어 줍니다!”라고 시릴 후버(Cirill Huber)는 말합니다. 전반적으로 Cimatron은 그렇지 않았다면 여러 단계에 걸쳐 개별적으로 완료해야 했을 수많은 설계 작업을 통합합니다.

스테판 후버(Stefan Huber)는 Cimatron이 해결하는 또 다른 과제를 지적합니다. 오늘날 고객이 제공하는 설계는 과거에 비해 제조성을 고려하여 충분히 개발되지 않은 경우가 많습니다.

“우리는 종종 제조와 관련된 조정을 해야 합니다.”라고 그는 말합니다. 게이트 및 사출 시스템은 물론 냉각 시스템 설계를 위한 엔지니어링 기능이 소프트웨어에 통합되어 있어 이러한 작업을 지원합니다.

Primaform은 자사 몰드에 대한 몰드 시험을 수행하고, 타사에서 제작한 몰드를 분석하며, 고객의 생산을 지원하기 위한 파일럿 시리즈 부품이나 구성 요소를 생산합니다.

“모든 기계는 인터페이스를 통해 고도로 통합되어 있습니다. 즉, 이곳에서 가상 몰드 시험을 수행하고 전체 공정을 실시간으로 표시할 수 있습니다,”라고 시릴 후버가 설명합니다. “기계 앞과 내부에 카메라가 설치되어 있으며, 제어 인터페이스는 물론 현미경 화면까지 화면에 표시할 수 있습니다.”

이는 시마트론(Cimatron)이 서피스 모델링과 솔리드 모델링을 모두 사용하는 하이브리드 환경에서 설계할 수 있는 기능에도 동일하게 적용됩니다.

“데이터 품질은 매우 중요합니다. 그렇지 않으면 생산 단계에서 문제가 발생해, 형상 어딘가에 홀이 남아 있어 커터가 날아가 버리기도 합니다. 또는 와이어 EDM의 외형선이 닫히지 않아 절단 중에 와이어가 특정 방향으로 쏠리기도 하죠,”라고 스테판 후버(Stefan Huber)는 말합니다.

과거에는 “데이터 품질이 좋지 않았을 때” 전극 추출 작업에 몇 시간에서 며칠까지 소요되곤 했습니다. 하지만 Cimatron은 초기 단계부터 서피스 모델링을 활용해 모든 것을 제대로 정리할 수 있도록 도와주었습니다.

탁월한 지원과 협력

Primaform에게 있어 Cimatron이 제공하는 지원은 큰 장점입니다.

“저희의 의견을 경청해 주며, 질문이 있을 때면 언제든지 지원을 받을 수 있습니다,”라고 스테판 후버는 말하며, 이는 일상 업무나 도입 과정에서 제공된 교육 후 프로젝트를 진행할 때 특히 귀중한 이점이라고 강조합니다.

하지만 프리마폼은 시마트론의 전문가들에게도 끊임없이 새로운 과제를 제시합니다.

“우리는 현재 상태에 결코 만족하지 않습니다,”라고 스테판 후버는 웃으며 말합니다. “우리는 항상 미래를 생각합니다. 시마트론은 이러한 여정에서 우리를 지원해 줄 이상적인 파트너입니다.” 이 소프트웨어는 지속적으로 개발되고 있으며, 공급업체는 사용자의 요구 사항에 유연하게 대응합니다. 프리마폼은 현재 향후 설계 프로세스를 더욱 간소화할 수 있는 방법에 대해 시마트론 기술자들과 아이디어를 교환하고 있습니다.

스위스와 바덴뷔르템베르크 주 대부분 지역을 담당하는 시마트론 영업 담당자 안드레아스 슈테르젠바흐는 이러한 긴밀한 협업이 관련된 모든 이에게 이익이 된다고 강조합니다.

“프리마폼과 같은 고객이 없었다면, 우리 시스템은 오늘날과 같은 높은 수준에 도달하지 못했을 것입니다. 항상 몇 단계 앞을 내다보는 사용자들이 궁극적으로 우리의 발전을 주도하며, 다른 사용자들도 그 혜택을 누리게 됩니다.”

표준을 뛰어넘기

슈테판 후버는 결국 회사의 핵심을 정의하는 요소로 다시 돌아갑니다. “저는 우리가 달성한 성과에 결코 만족하지 않으며, 항상 다음 목표를 향해 전진합니다. 그런 자세가 없었다면 우리 회사는 오늘날과 같은 위치에 서지 못했을 것입니다.”

바로 이러한 기준을 뛰어넘고자 하는 추진력 덕분에, 툰(Thun)의 목가적인 본사를 기반으로 하는 프리마폼(Primaform)은 첨단 기술 고객들에게 국제적으로 손꼽히는 파트너가 되었으며, 이는 회사를 계속해서 앞으로 나아가게 하는 원동력이 되고 있습니다.

스테판과 시릴 후버는 이러한 야심 찬 목표를 달성하는 데 시마트론(Cimatron)이 중요한 역할을 한다고 강조합니다. “우리는 시마트론과 함께 나아가는 방향이 옳다는 점을 전적으로 확신합니다.”라고 스테판 후버는 말합니다.